一、縮孔

缺陷表現：常發(fā)生在鑄件肥厚部位或厚薄交接處，表面可能發(fā)白，實際上是縮松現象。

產生原因：

1. 鑄件補縮不足。

2. 合金液引入位置不當。

3. 金屬型溫度分布不合理。

4. 涂料使用不當或脫落。

5. 澆注溫度或速度過高。

6. 鑄件冷卻過慢或毛邊過大。

預防措施：

1. 在厚大部位設置適宜的冒口，確保最后凝固，提高補縮效果。

2. 合理分布內澆道，或從冒口根部補充澆注。

3. 調整金屬型溫度，實現順序凝固。

4. 根據不同部位選擇涂料成分和厚度，確保均勻。

5. 降低澆注溫度和速度。

6. 在易產生縮松部位嵌入冷鐵或通氣塞，加速冷卻。

二、冷隔

缺陷表現：多出現在大型水平表面的薄壁鑄件和合金最后匯流處。

產生原因：

1. 模具溫度過低。

2. 鋁液溫度過低。

3. 模具排氣不良。

4. 澆注系統設計不合理。

5. 澆注速度過慢或中斷。

6. 鑄件設計壁厚過薄或缺少圓角。

預防措施：

1. 提高模具溫度。

2. 提高鋁液澆注溫度。

3. 設置通氣槽或排氣塞，確保排氣順暢。

4. 優(yōu)化澆注系統設計，增加內澆口數量和截面。

5. 提高澆注速度，避免中斷。

6. 設計合理的壁厚和圓角。

三、氣孔

缺陷表現：常出現在鑄件上部和凸出部分表面。

產生原因：

1. 澆注速度過快。

2. 模具排氣不暢。

3. 鋁液流動過快。

4. 熔化或澆注溫度過高。

5. 合金除氣不良。

6. 砂芯干燥不良或發(fā)氣量大。

預防措施：

1. 控制澆注速度，避免過快。

2. 在模具上設置排氣槽或排氣塞，保持排氣通暢。

3. 控制鋁液流動速度。

4. 嚴格控制熔化和澆注溫度。

5. 合金液進行充分除氣。

6. 砂芯應干燥徹底，確保排氣孔暢通。

四、裂紋

缺陷表現：多出現在鑄件內夾角、厚薄過渡處和應力集中部位。

產生原因：

1. 鑄件設計不合理，存在尖角或厚薄懸殊。

2. 模具局部過熱或澆注溫度過高。

3. 冷鐵放置不當。

4. 鑄件補縮不良。

預防措施：

1. 優(yōu)化鑄件設計，消除尖角，使壁厚均勻過渡并倒圓角。

2. 選擇合適的澆口和澆道位置，控制澆注溫度和涂料厚度。

3. 正確放置冷鐵，增強冒口補縮能力。

4. 在模具冒口部位涂石棉保溫涂料。

五、偏析

缺陷表現：主要分布在鑄件厚大部分的中心和上部。

產生原因：

1. 鋁液成分攪拌不均勻。

2. 澆注溫度過高。

3. 金屬型溫度過高或涂料使用不當。

預防措施：

1. 澆注前確保合金液充分攪拌均勻。

2. 降低澆注溫度和金屬型預熱溫度。

3. 在冷卻慢的部位設置冷鐵、通氣塞或采用氣冷、水冷。

4. 添加抑制偏析的元素。

5. 適當減薄鑄件壁厚，加快凝固速度。

通過上述預防措施，可以有效降低鋁合金重力鑄造過程中的缺陷發(fā)生率，提高鑄件質量。